Đùn ống thất bại? Công nghệ kéo dây của chúng tôi khắc phục sự cố nhanh chóng.

Các vấn đề về đùn ống thường xuất hiện sau khuôn, nhưng nguyên nhân gốc rễ có thể bắt đầu sớm hơn trong dây chuyền. Độ dày thành không đồng đều, ống quá khổ, bề mặt gồ ghề, hình bầu dục và kích thước không ổn định có thể dẫn đến việc phân loại nhiều hơn, lãng phí vật liệu và khiếu nại của khách hàng. Khi làm việc với một nhà sản xuất ống, tôi không coi việc kéo dây là một bước hoàn thiện riêng biệt. Tôi xem nó như một phần của quá trình kiểm soát kích thước hoàn chỉnh. Công nghệ kéo dây của chúng tôi giúp các nhà sản xuất tinh chỉnh kích thước ống sau khi ép đùn trong khi vẫn giúp giám sát quá trình sản xuất dễ dàng hơn. Khi vẽ dây có thể hữu ích Ống ép đùn có thể để lại khuôn với những thay đổi nhỏ về đường kính ngoài hoặc độ dày thành ống. Những khác biệt này có thể đến từ: - Mòn khuôn - Làm mát không đồng đều - Tốc độ đùn không ổn định - Bôi trơn kém - Dòng nguyên liệu không đều - Căn chỉnh trục gá không chính xác - Thay đổi nhiệt độ phôi Một đường chuyền kéo có thể làm giảm đường kính ngoài đến kích thước được kiểm soát. Nó cũng có thể cải thiện sự tiếp xúc bề mặt giữa dụng cụ và đường ống, giúp nhà sản xuất đạt được độ hoàn thiện đồng đều hơn. Quá trình này cần phải phù hợp với vật liệu và thiết kế đường ống. Lịch vẽ phù hợp với đồng có thể không phù hợp với thép không gỉ, nhôm hoặc các hợp kim khác. Cách tôi tiếp cận vấn đề đùn ống Tôi bắt đầu bằng cách xem xét dữ liệu sản xuất thay vì chọn máy chỉ dựa trên đường kính mục tiêu. Tôi thường kiểm tra: 1. Kích thước ống hiện tại 2. Kích thước cuối cùng được yêu cầu 3. Loại vật liệu 4. Độ dày thành 5. Chiều dài ống 6. Tình trạng bề mặt 7. Yêu cầu về độ thẳng 8. Tốc độ sản xuất 9. Phương pháp bôi trơn 10. Bố trí thiết bị hiện có Thông tin này cho biết liệu vấn đề chính có đến từ kích thước, dụng cụ, lực căng, bôi trơn hay chính quá trình ép đùn hay không. Một đường ống có đường kính thay đổi nhỏ có thể cần một đường kéo nhẹ. Một đường ống có sự chênh lệch kích thước lớn hơn có thể cần một số đường dẫn được kiểm soát. Việc giảm quá nhiều vật liệu trong một lần có thể làm tăng lực kéo và tăng nguy cơ nứt, trầy xước hoặc thay đổi hình dạng. Ví dụ thực tế Một nhà sản xuất ống đồng có thể thấy rằng dây chuyền ép đùn tạo ra các ống có chất lượng bề mặt chấp nhận được nhưng đường kính bên ngoài không nhất quán. Các ống đã trải qua quá trình kiểm tra cơ bản, tuy nhiên một số bộ phận không phù hợp với giai đoạn lắp ráp tiếp theo. Tôi sẽ xem xét nhiệt độ ép đùn, tình trạng khuôn, kiểu làm mát và đường kính đo được tại một số điểm dọc theo ống. Nếu vật liệu phù hợp, quá trình kéo dây có thể đưa ống đến gần kích thước yêu cầu hơn. Quá trình thiết lập có thể bao gồm: - Khuôn vẽ phù hợp - Bôi trơn có kiểm soát - Tốc độ kéo ổn định - Giám sát độ căng - Kiểm tra kích thước trước và sau khi vẽ - Làm thẳng khi ứng dụng yêu cầu. Sau đó, nhà sản xuất có thể so sánh kết quả bằng cách đo đường kính, độ dày thành, độ bầu dục, dấu bề mặt và thay đổi chiều dài. Ví dụ này không có nghĩa là mọi vấn đề về đường ống đều được giải quyết thông qua bản vẽ. Nếu độ dày thành không ổn định bên trong giai đoạn ép đùn, bản vẽ có thể giảm kích thước bên ngoài mà không điều chỉnh sự phân bố vật liệu ban đầu. Trong trường hợp đó, thiết lập khuôn ép đùn, trục gá hoặc làm mát cũng cần được chú ý. Các bước để quá trình vẽ ổn định hơn 1. Xác nhận lỗi thực tế Tôi tách các vấn đề về hình thức khỏi các vấn đề về kích thước. Bề mặt gồ ghề có thể do khuôn bị hỏng, bôi trơn kém, các hạt bị kẹt hoặc tốc độ vẽ không phù hợp. Một ống hình bầu dục có thể chỉ ra sự căn chỉnh, làm mát hoặc định vị dụng cụ. Mô tả lỗi rõ ràng giúp ngăn chặn việc điều chỉnh sai quy trình. 2. Đo lường nhiều điểm Việc kiểm tra một vị trí có thể che giấu một vấn đề lớn hơn. Tôi khuyên bạn nên đo đường ống ở một số vị trí dọc theo chiều dài của nó và ghi lại kết quả. Dữ liệu hữu ích bao gồm: - Đường kính ngoài - Đường kính trong - Độ dày thành - Hình bầu dục - Độ thẳng - Độ nhám bề mặt - Độ cứng, khi cần Mẫu đóng vai trò quan trọng. Việc thay đổi kích thước lặp đi lặp lại đều đặn có thể gợi ý sự cố về đường dây hoặc công cụ. Sự thay đổi ngẫu nhiên có thể chỉ ra dòng nguyên liệu, nhiệt độ hoặc cách xử lý. 3. Chọn phương pháp kéo Các thiết kế ống khác nhau có thể yêu cầu các phương pháp khác nhau, chẳng hạn như: - Vẽ ống bằng nút cố định - Vẽ trên trục gá - Chìm cho các ứng dụng đã chọn - Vẽ nhiều lượt - Vẽ rồi ủ - Vẽ với việc làm thẳng sau. Sự lựa chọn phụ thuộc vào độ dày thành yêu cầu, tốc độ giảm thiểu, trạng thái vật liệu và mục đích sử dụng cuối cùng. 4. Khớp khuôn với vật liệu Góc khuôn, chiều dài ổ trục, tình trạng bề mặt và vật liệu đều ảnh hưởng đến kết quả. Khuôn quá mòn có thể để lại vết hoặc tạo ra kích thước không ổn định. Khuôn có hình dạng sai có thể làm tăng lực kéo. Tôi cũng kiểm tra xem khuôn có thẳng hàng với đường tâm ống hay không. Các lỗi căn chỉnh nhỏ có thể tạo ra sự tiếp xúc không đồng đều và hư hỏng bề mặt. 5. Kiểm soát bôi trơn Bôi trơn làm giảm ma sát giữa đường ống và dụng cụ vẽ. Nó cũng ảnh hưởng đến nhiệt, chất lượng bề mặt và tuổi thọ dụng cụ. Chất bôi trơn chính xác phụ thuộc vào vật liệu ống, tốc độ kéo, độ giảm và quá trình làm sạch. Quá ít chất bôi trơn có thể gây trầy xước và độ căng cao. Quá nhiều có thể gây ra vấn đề về làm sạch hoặc ảnh hưởng đến quá trình hàn và sơn phủ sau này. 6. Đặt tốc độ vẽ phù hợp Tốc độ cao hơn có thể tăng sản lượng nhưng cũng có thể làm tăng nhiệt và độ căng. Tốc độ thấp hơn có thể hỗ trợ kiểm soát tốt hơn nhưng lại làm giảm công suất đường dây. Tôi thích điều chỉnh tốc độ cùng với tốc độ giảm tốc, bôi trơn và làm mát. Thay đổi một cài đặt mà không xem xét các cài đặt khác có thể khiến kết quả khó lặp lại. 7. Kiểm tra trong quá trình sản xuất Không nên đợi đến khi hoàn thành toàn bộ lô sản phẩm. Người vận hành có thể kiểm tra mẫu theo khoảng thời gian đã định và ghi lại những thay đổi về kích thước cũng như tình trạng bề mặt. Một hồ sơ sản xuất đơn giản có thể bao gồm: - Số lô - Cấp vật liệu - Số công cụ - Tốc độ vẽ - Tốc độ - Loại chất bôi trơn - Kích thước được đo - Ghi chú lỗi Những hồ sơ này giúp xác định các mẫu khi sự cố tái diễn. Cách kéo dây hỗ trợ sản xuất ép đùn Công nghệ kéo dây có thể giúp nhà sản xuất ống: - Tinh chỉnh đường kính ngoài - Cải thiện tính nhất quán về kích thước - Giảm các khuyết tật bề mặt đã chọn - Hỗ trợ lắp chặt hơn ở hạ lưu - Chuẩn bị ống để cắt, uốn, hàn hoặc lắp ráp - Giảm nhu cầu phân loại thủ công Kết quả thực tế phụ thuộc vào ống ban đầu, vật liệu, tình trạng thiết bị và cài đặt quy trình. Không có hệ thống bản vẽ nào có thể sửa chữa mọi lỗi ép đùn, vì vậy việc đánh giá quy trình vẫn cần thiết. Các câu hỏi tôi đặt ra trước khi giới thiệu thiết bị Tôi hỏi về mục đích của ống và vấn đề sản xuất hiện tại. Ống trao đổi nhiệt có thể có các yêu cầu khác với ống dùng trong đồ nội thất, phụ tùng ô tô hoặc vận chuyển chất lỏng. Tôi cũng hỏi: - Kích thước ép đùn hiện nay là bao nhiêu? - Kích thước cuối cùng được yêu cầu là bao nhiêu? - Đường ống có cần đường kính trong cố định không? - Kích thước, bề mặt, độ thẳng hay sản lượng là mối quan tâm chính? - Khiếm khuyết xuất hiện thường xuyên như thế nào? - Có những công cụ kiểm tra nào? - Quá trình ủ có phải là một phần của quy trình hiện tại không? - Chỗ trống nào dành cho đường vẽ? Những câu trả lời này giúp xác định một quy trình phù hợp thay vì tạo ra sơ đồ máy móc xung quanh các giả định. Một đường ống ổn định thường đến từ một số điều khiển nhỏ hoạt động cùng nhau: cài đặt ép đùn âm thanh, dụng cụ phù hợp, bôi trơn sạch, lực kéo ổn định và đo lường thường xuyên. Việc kéo dây có thể đóng một vai trò hữu ích trong hệ thống đó khi quy trình được chọn xung quanh các yêu cầu về vật liệu và đường ống cuối cùng. Nếu tôi đang xem xét một vấn đề về đùn ống, tôi sẽ bắt đầu với dữ liệu đo được, xác định kiểu khuyết tật, kiểm tra đường vẽ có kiểm soát và so sánh kết quả với ống ban đầu. Cách tiếp cận đó mang lại cho nhóm sản xuất một con đường rõ ràng hơn để định cỡ tốt hơn và ít điều chỉnh có thể tránh được hơn.

Việc đùn ống có thể trở nên khó khăn khi bề mặt trở nên gồ ghề, độ dày thành ống thay đổi hoặc đường ống chạy dưới mức đầu ra bình thường. Những vấn đề này thường xuất phát từ một số thay đổi nhỏ chứ không phải do một lỗi lớn. Độ ẩm của nhựa, nhiệt độ không ổn định, khả năng làm mát kém, dụng cụ bị mòn và tốc độ di chuyển không đồng đều đều có thể ảnh hưởng đến kết quả. Tôi bắt đầu với chính đường ống. Nhìn kỹ có thể cho thấy vấn đề bắt đầu từ đâu. Bề mặt bên ngoài gồ ghề có thể chỉ ra: - Độ ẩm của nhựa - Nhiệt độ nóng chảy quá thấp hoặc quá cao - Căn chỉnh khuôn kém - Áp suất không ổn định - Làm mát bắt đầu quá muộn - Nhiễm bẩn trong nhựa nóng chảy. Sự thay đổi độ dày thành có thể liên quan đến: - Dụng cụ lệch tâm - Nhiệt độ khuôn không đồng đều - Tốc độ nạp không nhất quán - Thay đổi tốc độ kéo - Ống hiệu chuẩn bị hỏng - Biến đổi áp suất nóng chảy Tôi tránh thay đổi nhiều cài đặt cùng một lúc. Khi nhiều giá trị di chuyển cùng nhau, việc xác định nguyên nhân thực sự trở nên khó khăn. Một bản ghi đơn giản giúp tôi so sánh dòng trước và sau mỗi lần điều chỉnh. ## Kiểm tra vật liệu trước khi thay máy Tình trạng nhựa ảnh hưởng đến toàn bộ quá trình ép đùn. Tôi kiểm tra lô nguyên liệu, khu vực bảo quản, cài đặt sấy và hệ thống cấp nguyên liệu trước khi điều chỉnh khuôn hoặc vít. Đối với các vật liệu nhạy cảm với độ ẩm, tôi đánh giá: - Nhiệt độ sấy - Thời gian sấy - Luồng khí - Nhiệt độ phễu - Tiếp xúc với vật liệu trong quá trình nạp Độ ẩm có thể tạo ra bong bóng, vệt bạc, vết bề mặt hoặc áp suất không ổn định. Phễu sạch không phải lúc nào cũng có nghĩa là nguyên liệu đủ khô. Tôi sử dụng dữ liệu xử lý của nhà cung cấp làm điểm bắt đầu và so sánh nó với hoạt động thực tế của dây chuyền. Một sự thay đổi vật chất cũng cần được quan tâm. Các lô khác nhau có thể có những khác biệt nhỏ về đặc tính dòng chảy. Nếu dây chuyền ổn định trước khi lô hàng mới được đưa vào sản xuất, tôi sẽ lưu chi tiết đó vào hồ sơ khắc phục sự cố. ## Xem lại hồ sơ nhiệt độ Nhiệt độ thùng, bộ chuyển đổi và khuôn hoạt động như một hệ thống. Một vùng thấp hoặc cao có thể ảnh hưởng đến dòng chảy tan chảy và chất lượng bề mặt. Tôi kiểm tra khoảng cách giữa nhiệt độ cài đặt và nhiệt độ thực tế. Sự dao động lớn có thể gợi ý: - Bộ sưởi bị mòn - Cặp nhiệt điện bị lỗi - Tiếp xúc kém giữa cảm biến và thùng - Mạch làm mát bị tắc - Sự cố bộ điều khiển Khi bề mặt ống hiển thị các đường đều đặn, tôi so sánh khoảng cách dấu với tốc độ trục vít, chu kỳ của bộ sưởi và chuyển động kéo ra. Một mô hình lặp lại có thể cung cấp những manh mối hữu ích. Tôi thực hiện những điều chỉnh nhỏ và để dây đạt đến trạng thái ổn định trước khi đánh giá kết quả. Thời gian chờ cần thiết phụ thuộc vào vật liệu, kích thước thùng và tốc độ đầu ra. ## Kiểm tra khuôn và trục gá Việc căn chỉnh dụng cụ có ảnh hưởng trực tiếp đến độ dày thành. Một khoảng lệch nhỏ có thể tạo ra một mặt dày và một mặt mỏng, ngay cả khi cài đặt máy trông bình thường. Tôi đo bức tường ở nhiều điểm xung quanh đường ống, không chỉ ở một vị trí. Kiểm tra bốn điểm có thể cho thấy liệu sự cố có phải là: - Độ lệch ổn định - Biến thể quay - Thay đổi dọc theo chiều dài ống - Sự cố chỉ xuất hiện ở đầu ra cao hơn Khuôn, trục gá và tấm ngắt cũng cần bề mặt sạch. Vật liệu cũ có thể tạo ra dòng chảy và thay đổi áp suất. Tôi làm theo hướng dẫn làm sạch của nhà cung cấp vật liệu và sử dụng các dụng cụ không làm hỏng bề mặt kim loại. Nếu dụng cụ đã được sử dụng trong thời gian sản xuất dài, tôi sẽ kiểm tra các vùng bị mòn. Đất bị mòn có thể ảnh hưởng đến bề mặt đường ống và việc kiểm soát kích thước. ## Ổn định quá trình làm mát và định cỡ Làm mát là một phần của quá trình tạo hình chứ không chỉ là bước hoàn thiện. Nhiệt độ nước, lưu lượng nước, mức chân không và tình trạng ống bọc hiệu chuẩn đều ảnh hưởng đến đường ống cuối cùng. Tôi kiểm tra xem: - Nước bao phủ toàn bộ khu vực hiệu chuẩn - Mức chân không vẫn ổn định - Đường ống đi vào bể ở đúng vị trí - Dòng phun hoặc dòng nước được cân bằng - Ống bọc sạch và không bị hư hỏng. Sự thay đổi đột ngột trong quá trình làm mát có thể gây ra hình bầu dục, vết bề mặt hoặc biến đổi kích thước. Mình so sánh đường kính ống trước và sau két giải nhiệt. Điều này giúp cho biết liệu sự cố bắt đầu ở khuôn hay trong quá trình định cỡ. ## Phù hợp với vít, đầu ra và tốc độ kéo. Một đường dây ổn định cần có mối quan hệ cân bằng giữa đầu ra nóng chảy và tốc độ kéo. Nếu quá trình vận chuyển di chuyển quá nhanh, bức tường có thể trở nên mỏng. Nếu nó di chuyển quá chậm, đường ống có thể trở nên nặng hoặc quá khổ. Tôi ghi lại: - Tốc độ trục vít - Tải động cơ - Áp suất nóng chảy - Nhiệt độ nóng chảy - Tốc độ kéo ra - Đường kính ống - Độ dày thành Thông tin này giúp phân biệt vấn đề vật liệu với vấn đề cơ học. Ví dụ: nếu áp suất tăng trong khi tốc độ vít không đổi, tôi sẽ kiểm tra dòng nguyên liệu, tình trạng màn hình và khả năng chống khuôn. Nếu áp suất vẫn ổn định trong khi độ dày thành thay đổi, tôi xem xét kỹ hơn việc căn chỉnh dụng cụ, làm mát và chuyển động của bộ kéo. ## Một ví dụ thực tế Một nhà sản xuất ống từng báo cáo bề mặt gồ ghề và độ dày thành ống thay đổi nhỏ sau khi tăng sản lượng dây chuyền. Nhóm đã điều chỉnh nhiệt độ khuôn nhiều lần nhưng kết quả không ổn định. Tôi đề nghị ghi lại áp suất, tốc độ trục vít, tốc độ kéo ra và các phép đo tường ở những khoảng thời gian cố định. Hồ sơ cho thấy áp suất nóng chảy tăng lên trong thời kỳ độ ẩm vật liệu cao hơn. Phần làm mát cũng có dòng nước chảy không đều. Nhóm làm khô nhựa theo hướng dẫn của nhà cung cấp vật liệu, làm sạch mạch làm mát và giảm sự thay đổi đầu ra xuống các bước nhỏ hơn. Bề mặt trở nên đồng nhất hơn và sự biến đổi của bức tường tiến gần hơn đến phạm vi bình thường của cây. Kết quả đến từ việc kiểm tra toàn bộ quá trình thay vì chỉ tập trung vào nhiệt độ khuôn. ## Quy trình khắc phục sự cố đơn giản Khi tôi xem xét một sự cố đùn ống, tôi sử dụng trình tự sau: 1. Xác nhận lỗi và đo vị trí của nó. 2. Kiểm tra lô nguyên liệu và điều kiện độ ẩm. 3. Xem lại số đo nhiệt độ thực tế. 4. Ghi lại áp suất, tốc độ trục vít và tốc độ kéo ra. 5. Kiểm tra khuôn, trục gá, gói lưới và tấm cầu dao. 6. Kiểm tra dòng hiệu chuẩn, chân không và làm mát. 7. Thay đổi từng cài đặt một. 8. Ghi lại kết quả sau khi dây chuyền đạt trạng thái ổn định. Xử lý sự cố tốt không phụ thuộc vào phỏng đoán. Nó phụ thuộc vào sự đo lường rõ ràng, sự điều chỉnh ổn định và sự hiểu biết về cách mỗi phần ảnh hưởng đến phần tiếp theo. Khi tôi coi dây chuyền ép đùn là một quy trình được kết nối, chất lượng bề mặt, kích thước và đầu ra sẽ trở nên dễ kiểm soát hơn.

Các khuyết tật của đường ống thường bắt đầu từ lâu trước khi ống bị loại bỏ được kiểm tra. Khuôn bị mòn, bôi trơn kém, độ dày thành không đều hoặc lực căng kéo không ổn định có thể tạo ra vết xước, vết nứt, biến đổi đường kính và vết bề mặt. Những vấn đề này làm giảm sản lượng vì người vận hành phải làm chậm dây chuyền, phân loại nhiều sản phẩm hơn và lặp lại một phần quy trình. Khi tôi xem hoạt động kéo dây hoặc kéo ống, tôi không coi tốc độ là mục tiêu sản xuất duy nhất. Một quy trình kéo ổn định có thể giúp nhà máy sản xuất ra những chiếc ống dễ chấp nhận hơn mà không gây thêm áp lực lên vật liệu hoặc thiết bị. ### Tìm nguồn gốc của lỗi Báo cáo lỗi không chỉ nên bao gồm tên sản phẩm và số lượng bị loại bỏ. Tôi thích ghi lại: - Cấp vật liệu - Đường kính ống hoặc dây - Độ dày thành - Tốc độ kéo - Tình trạng khuôn - Loại và nhiệt độ chất bôi trơn - Lực kéo - Vị trí đứt - Hình dạng bề mặt sau mỗi lần vượt qua Thông tin này giúp kết nối lỗi với thay đổi quy trình. Một vết xước gần khuôn có thể chỉ ra sự mòn khuôn hoặc các hạt bị mắc kẹt. Một vết nứt đột ngột có thể liên quan đến việc mài mòn quá mức, chuẩn bị vật liệu kém hoặc lực kéo quá cao. Một đường ống có đường kính không đồng đều có thể cần xem xét lại việc căn chỉnh, định tâm khuôn và kiểm soát độ căng. Nếu không có những bản ghi này, các nhóm thường điều chỉnh nhiều cài đặt cùng một lúc. Kết quả trở nên khó đo lường. ### So khớp từng đường chuyền với vật liệu Dây và ống không được giảm nhiều hơn mức vật liệu có thể xử lý trong một đường chuyền. Mức giảm lớn có thể làm tăng lực kéo và tạo ra ứng suất bên trong. Mức giảm nhỏ, có kiểm soát có thể hỗ trợ quá trình ổn định hơn, mặc dù cài đặt tốt nhất phụ thuộc vào vật liệu, kích thước, chất bôi trơn và thiết kế thiết bị. Tôi khuyên bạn nên xây dựng một lịch trình vượt qua bao gồm: 1. Đường kính bắt đầu và đường kính mục tiêu 2. Giảm cho mỗi lần vượt qua 3. Lực kéo dự kiến ​​4. Nhu cầu bôi trơn 5. Nhiệt sinh ra trong quá trình vận hành 6. Kiểm tra trung gian bắt buộc Đối với ống thép không gỉ, lịch trình vượt qua có thể cần chú ý nhiều hơn đến quá trình đông cứng. Dây đồng có thể phản ứng khác nhau vì độ bền thấp hơn và độ dẫn nhiệt cao hơn. Không nên sao chép cùng một thiết lập bản vẽ trên mọi vật liệu. Lịch trình vượt qua cũng ảnh hưởng đến đầu ra. Khi vật liệu di chuyển qua ít đường đi không ổn định hơn, dây chuyền có thể tốn ít thời gian hơn cho việc đứt gãy, làm lại và thay khuôn. ### Giữ khuôn ở trạng thái hoạt động Khuôn kiểm soát hình dạng sản phẩm và tiếp xúc trực tiếp với vật liệu. Độ mài mòn nhỏ có thể làm thay đổi đường kính, độ hoàn thiện bề mặt và lực kéo. Một khuôn có vẻ chấp nhận được khi kiểm tra trực quan nhanh vẫn có thể tạo ra khuyết tật. Tôi khuyên bạn nên kiểm tra: - Hư hỏng khu vực đầu vào - Độ mòn chiều dài vòng bi - Sứt mẻ hoặc nứt - Căn chỉnh khuôn - Cặn bề mặt - Kích thước sản phẩm sau khuôn. Hồ sơ bảo trì có thể cho thấy mỗi khuôn xử lý bao nhiêu mét hoặc số chi tiết trước khi chất lượng bắt đầu thay đổi. Điều này hữu ích hơn việc chỉ thay khuôn sau khi một lô lớn bị lỗi. Vật liệu khuôn cũng có vấn đề. Khuôn cacbua và khuôn kim cương mang lại hiệu suất, chi phí và điều kiện dịch vụ khác nhau. Sự lựa chọn đúng đắn phụ thuộc vào vật liệu được vẽ, khối lượng sản xuất, dung sai và yêu cầu về bề mặt. ### Kiểm soát bôi trơn Bôi trơn không chỉ làm giảm ma sát. Nó giúp kiểm soát nhiệt, giảm hư hỏng bề mặt và hỗ trợ dòng vật liệu trơn tru hơn qua khuôn. Tôi chú ý đến: - Nồng độ dầu bôi trơn - Tốc độ cung cấp - Nhiệt độ - Độ sạch - Khả năng tương thích với vật liệu - Loại bỏ các hạt kim loại Chất bôi trơn bị ô nhiễm có thể mang các hạt nhỏ vào vùng vẽ. Những hạt này có thể để lại đường hoặc vết rỗ trên bề mặt ống. Chất bôi trơn trở nên quá ấm cũng có thể mất một phần giá trị xử lý. Quy trình kiểm tra đơn giản có thể bao gồm kiểm tra thùng bôi trơn, lọc chất lỏng, đo nồng độ và ghi lại nhiệt độ theo các khoảng thời gian đã định. Những hành động này dễ dàng được thêm vào danh sách kiểm tra sản xuất và có thể làm giảm những biến thể có thể tránh được. ### Ổn định độ căng và căn chỉnh Độ căng không đồng đều có thể gây ra thay đổi đường kính, hình bầu dục của ống và gãy. Sự sai lệch giữa bộ phận hoàn trả, khuôn, trục và bộ phận cuốn có thể tạo ra tải trọng bên không nhìn thấy được ở tốc độ thấp. Tôi khuyên bạn nên kiểm tra toàn bộ đường dẫn vật liệu thay vì chỉ kiểm tra khuôn. Những điểm sau đáng được chú ý: - Vị trí thanh toán - Tình trạng con lăn dẫn hướng - Căn chỉnh giá đỡ khuôn - Bề mặt nắp - Lực căng cuốn - Góc vào vật liệu Hệ thống căng ổn định cho phép vật liệu đi qua khuôn với ít chuyển động hơn. Sau đó, người vận hành có thể điều chỉnh tốc độ một cách tự tin hơn thay vì phản ứng với những lần nghỉ lặp đi lặp lại. ### Thêm kiểm tra trong quá trình sản xuất Kiểm tra cuối dây chuyền cho thấy những gì đã xảy ra. Kiểm tra trong quá trình giúp nhóm phản hồi trong khi lô vẫn đang chạy. Các kiểm tra hữu ích có thể bao gồm: - Đo đường kính - Đo độ dày thành - Đo độ hở - Kiểm tra bề mặt - Kiểm tra độ cứng - Kiểm tra chiều dài và trọng lượng - Xu hướng lực vẽ Đối với dây chuyền ống thép không gỉ, người vận hành có thể đo các chi tiết đầu tiên sau khi thay khuôn, sau đó lặp lại kiểm tra theo các khoảng thời gian sản xuất đã định. Nếu đường kính bắt đầu di chuyển về phía giới hạn dung sai, nhóm có thể kiểm tra khuôn và hệ thống căng trước khi nhiều vật liệu bị ảnh hưởng. Phương pháp kiểm tra phải phù hợp với rủi ro sản phẩm. Ống trao đổi nhiệt hoặc y tế có dung sai chặt chẽ có thể cần kiểm tra thường xuyên hơn sản phẩm dây có mục đích chung. ### Sử dụng dữ liệu để cải thiện đầu ra Đầu ra phải được đo lường thông qua sản phẩm có thể chấp nhận được chứ không chỉ tốc độ máy. Dây chuyền chạy ở tốc độ cao có thể tạo ra ít vật liệu hữu dụng hơn nếu nó thường xuyên tạo ra các vết nứt hoặc khuyết tật bề mặt. Tôi theo dõi: - Sản lượng tốt mỗi ca - Số lượng phế liệu - Số lượng làm lại - Tần suất hỏng - Tuổi thọ khuôn - Thời gian chuyển đổi - Lực kéo trung bình - Sử dụng chất bôi trơn Hãy xem xét một cửa hàng ống sản xuất 10.000 mét mỗi ca nhưng từ chối 8% do vết trầy xước và sự thay đổi kích thước. Sau khi nhóm xem xét độ mòn khuôn, độ sạch của chất bôi trơn và sự căn chỉnh, dây chuyền có thể chạy ở tốc độ tương tự trong khi giảm được vật liệu bị loại bỏ. Sản lượng hữu ích tăng ngay cả khi không nâng cấp máy lớn. Loại cải tiến này dễ xác minh hơn vì kết quả đến từ hồ sơ sản xuất chứ không phải là một lời hứa rộng rãi. ### Xây dựng quy trình vận hành rõ ràng Quá trình vẽ ổn định phụ thuộc vào thói quen hàng ngày. Người vận hành nên biết những giá trị nào cần kiểm tra trước khi bắt đầu, những dấu hiệu nào cần tạm dừng và ai sẽ xem xét dữ liệu. Một thói quen thực tế có thể bao gồm: - Xác nhận lịch trình khuôn và phôi chính xác - Kiểm tra nhận dạng vật liệu - Kiểm tra thanh dẫn hướng và giá đỡ khuôn - Đo tình trạng chất bôi trơn - Ghi lại đường kính ban đầu - Theo dõi lực và độ căng - Kiểm tra các chi tiết hoàn thiện đầu tiên - Báo cáo những thay đổi về bề mặt hoặc âm thanh Những thay đổi nhỏ có thể mang lại thông tin hữu ích. Một rung động mới, lực kéo tăng lên hoặc vết bề mặt bất thường có thể xuất hiện trước khi nhìn thấy được khuyết tật lớn. Quan điểm của tôi rất đơn giản: chất lượng đường ống được cải thiện khi quy trình được xử lý như một hệ thống được kết nối. Tình trạng khuôn, bôi trơn, thiết kế đường chuyền, căn chỉnh, độ căng và kiểm tra đều ảnh hưởng lẫn nhau. Chỉ cải thiện một mục có thể hữu ích trong một thời gian ngắn nhưng kết quả đầu ra ổn định đến từ việc kiểm soát toàn bộ đường vẽ. Quá trình kéo dây được quản lý tốt không phụ thuộc vào việc đẩy dây mạnh hơn. Nó phụ thuộc vào việc giảm sự biến đổi, tìm ra lỗi sớm hơn và kết hợp các cài đặt thiết bị với vật liệu. Cách tiếp cận đó có thể giúp các nhà sản xuất giảm thiểu phế liệu, bảo vệ dụng cụ và sản xuất đường ống phù hợp hơn với thiết bị họ đã có.

Các vấn đề về đùn ống hiếm khi chỉ xảy ra ở một bộ phận. Một thay đổi nhỏ về nhiệt độ nóng chảy, độ thẳng hàng của khuôn, nước làm mát hoặc tốc độ di chuyển có thể ảnh hưởng đến độ dày thành, chất lượng bề mặt và độ ổn định của đường dây. Khi quá trình sản xuất chậm lại, tôi không bắt đầu bằng việc thay thế các bộ phận ngẫu nhiên. Tôi kiểm tra toàn bộ quy trình và sử dụng công nghệ vẽ dây để có thể hỗ trợ kiểm soát, định cỡ và tính nhất quán của vật liệu tốt hơn. ### Các vấn đề phổ biến về đùn ống Tôi thường thấy những vấn đề này trong sản xuất ống nhựa: - Độ dày thành không đồng đều - Đường bề mặt, độ nhám hoặc vết - Độ ô van của ống sau khi làm mát - Đường kính thay đổi trong quá trình sản xuất - Gãy nóng chảy gần khuôn - Độ ổn định đầu ra kém - Phế liệu quá mức trong quá trình khởi động - Bản vẽ dây hoặc cốt thép không phù hợp với tốc độ đùn Mỗi vấn đề để lại một tín hiệu quy trình khác nhau. Phần dày hơn ở một bên có thể cho thấy khuôn bị định tâm hoặc làm mát không đều. Bề mặt gồ ghề có thể liên quan đến nhiệt độ nóng chảy, tình trạng khuôn hoặc tốc độ đường truyền quá mức. Đường kính thay đổi có thể do cấp liệu không ổn định, thay đổi áp suất hoặc chuyển động kéo ra. ### Bước 1: Kiểm tra tình trạng nguyên liệu Tôi bắt đầu với nguyên liệu thô vì trạng thái nguyên liệu không ổn định có thể khiến mọi điều chỉnh sau này trở nên khó khăn hơn. Tôi kiểm tra: - Hồ sơ cấp nhựa và lô - Độ ẩm nơi vật liệu cần sấy khô - Tỷ lệ hàm lượng tái chế - Phân phối phụ gia - Điều kiện bảo quản - Tính nhất quán của nguyên liệu cấp liệu Ví dụ, một đường ống có thể chạy trơn tru sau khi thay đổi vật liệu, sau đó xuất hiện các vết bề mặt và dao động áp suất vài giờ sau đó. Vấn đề có thể không phải là bản thân máy đùn. Sự thay đổi về độ ẩm, mật độ khối hoặc tỷ lệ phụ gia có thể làm thay đổi dòng chảy nóng chảy và khiến dây chuyền phản ứng khác nhau. Việc kiểm tra vật liệu đơn giản có thể ngăn chặn những thay đổi không cần thiết đối với khuôn hoặc vít. ### Bước 2: Xem lại hồ sơ nhiệt độ ép đùn Một cài đặt nhiệt độ duy nhất không mô tả điều kiện nóng chảy hoàn toàn. Tôi xem xét nhiệt độ trên vùng cấp liệu, vùng nén, vùng đo sáng, bộ chuyển đổi và khuôn. Khi nóng chảy quá lạnh, đường dây có thể hiển thị: - Tải động cơ cao - Trộn kém - Bề mặt ống gồ ghề - Áp suất không ổn định - Nguy cơ mài mòn cao hơn ở một số khu vực Khi nóng chảy quá nóng, tôi có thể thấy: - Suy thoái vật liệu - Đổi màu - Thoát khí - Cường độ nóng chảy thấp hơn - Mất hình dạng trong quá trình làm mát Nhiệt độ hiển thị cũng cần được chú ý. Cảm biến có thể hiển thị giá trị bình thường trong khi điều kiện nóng chảy thực tế vẫn không đồng đều. Dữ liệu áp suất, tải động cơ, tốc độ đầu ra và hình dáng bề mặt phải được xem xét cùng nhau. ### Bước 3: Kiểm tra việc căn chỉnh khuôn và kích thước Căn chỉnh khuôn ảnh hưởng đến độ dày thành ống và hình dạng ống. Nếu trục gá và khuôn không nằm ở giữa, một bên của ống có thể trở nên dày hơn trong khi mặt đối diện trở nên mỏng. Tôi kiểm tra: 1. Định tâm khuôn và trục gá 2. Tình trạng môi khuôn 3. Tích tụ vật liệu gần khuôn 4. Kết nối bộ chuyển đổi 5. Căn chỉnh ống bọc định cỡ chân không 6. Vị trí bể làm mát 7. Căn chỉnh khi kéo ra Một ống có thể để khuôn với hình dạng có thể chấp nhận được và vẫn trở thành hình bầu dục sau khi làm mát. Ống bọc kích thước, mức chân không, lưu lượng nước và vị trí vận chuyển đều đóng một vai trò nào đó. Việc điều chỉnh phải nhỏ và đo lường được. Những sự điều chỉnh lớn có thể tạo ra vấn đề về độ dày thành mới ở phía bên kia của đường ống. ### Bước 4: Tốc độ dây chuyền phù hợp với dòng nguyên liệu Đầu ra đùn và tốc độ kéo phải hoạt động như một cặp. Nếu đường ống kéo ra nhanh hơn nguồn cung cấp tan chảy, đường ống có thể trở nên mỏng hoặc có kích thước không ổn định. Nếu sản lượng nóng chảy quá cao so với tốc độ đường ống, đường ống có thể trở nên quá khổ hoặc mất hình dạng trong phần làm mát. Tôi ghi lại: - Đầu ra của máy đùn - Tốc độ trục vít - Áp suất nóng chảy - Tốc độ kéo ra - Đường kính ống - Độ dày thành - Nhiệt độ nước làm mát - Mức độ chân không Bản ghi này giúp tôi xác định một mẫu thay vì chỉ dựa vào phán đoán trực quan. Một cách thực hành hữu ích là thay đổi từng cài đặt một và chờ quá trình phản hồi. Khi một số giá trị di chuyển cùng nhau, sẽ khó biết được thay đổi nào đã giải quyết được vấn đề. ### Bước 5: Sử dụng công nghệ kéo dây ở nơi phù hợp Công nghệ kéo dây có thể hỗ trợ sản xuất ống khi dây chuyền bao gồm dây, cốt thép hoặc các bộ phận liên quan đến cáp. Nó cũng có thể giúp các nhà máy xử lý dây trước giai đoạn phủ hoặc ép đùn tiếp theo. Hệ thống kéo dây làm giảm đường kính dây thông qua khuôn được điều khiển. Chất lượng của dây rút phụ thuộc vào: - Tình trạng khuôn - Giảm mỗi lần vượt qua - Bôi trơn - Tốc độ kéo - Kiểm soát lực căng - Làm mát - Tình trạng bề mặt dây - Căn chỉnh khi cuốn dây Nếu dây bước vào quá trình ép đùn với đường kính hoặc độ căng không nhất quán, sản phẩm cuối cùng có thể có sự thay đổi. Đường ống có thể có vị trí gia cố không đồng đều, lớp phủ phủ không ổn định hoặc thay đổi tải trọng đường ống. Tôi kiểm tra đường dây từ thanh toán đến thanh toán. Một sai lệch nhỏ ở thanh dẫn hướng có thể tạo ra các vết lặp lại hoặc thay đổi độ căng. Khuôn bị mòn có thể ảnh hưởng đến đường kính và chất lượng bề mặt ngay cả khi các cài đặt của máy không thay đổi. Công nghệ kéo dây không thay thế được việc kiểm soát đùn chính xác. Nó giúp quá trình dây ngược dòng kiểm soát kích thước tốt hơn khi ứng dụng yêu cầu. ### Một ví dụ khắc phục sự cố thực tế Một nhà máy sản xuất ống gia cố cho biết đường kính ngoài thay đổi trong quá trình sản xuất kéo dài. Người vận hành đã điều chỉnh nhiệt độ máy đùn và tốc độ kéo ra nhiều lần. Tôi sẽ xem lại quy trình theo thứ tự sau: - So sánh đầu ra thực tế với đầu ra được ghi - Kiểm tra đường kính dây trước đầu ép đùn - Kiểm tra độ mòn của khuôn kéo - Đo độ căng của đường dây ở các tốc độ khác nhau - Xem lại nhiệt độ và lưu lượng nước làm mát - Kiểm tra vị trí của cốt thép bên trong ống - Xác nhận khuôn và căn chỉnh dẫn hướng Một nguyên nhân có thể là sự kết hợp giữa thay đổi độ căng dây và biến đổi làm mát. Nếu dây đi vào đầu đùn với lực căng không đều, cốt thép có thể di chuyển nhẹ. Nếu điều kiện làm mát thay đổi cùng lúc, ống thành phẩm có thể hiển thị sự thay đổi đường kính có thể đo được. Câu trả lời đúng phụ thuộc vào kết quả kiểm tra. Nó có thể liên quan đến việc thay thế khuôn, điều chỉnh độ căng, hiệu chỉnh làm mát hoặc thay đổi lịch trình vẽ. Tôi tránh trình bày một cài đặt như một giải pháp chung vì các vật liệu và cấu trúc đường ống khác nhau phản ứng theo những cách khác nhau. ### Cách tôi tổ chức kiểm tra dây chuyền Khi giúp xem xét một dây chuyền ép đùn ống, tôi sử dụng một bản ghi đơn giản: Vật liệu - Số lô - Tình trạng sấy khô - Kết quả độ ẩm - Tỷ lệ phụ gia Đùn - Thông tin nhiệt độ - Tốc độ trục vít - Áp suất nóng chảy - Tải động cơ - Tốc độ đầu ra Kích thước và làm mát - Mức độ chân không - Nhiệt độ nước - Lưu lượng nước - Điều kiện tay áo - Căn chỉnh kéo dây ** - Đường kính đầu vào - Đường kính đầu ra - Tốc độ vẽ - Sức căng - Bôi trơn - Điều kiện khuôn Ống thành phẩm - Đường kính ngoài - Độ dày thành tại một số điểm - Hình bầu dục - Hình dáng bề mặt - Vị trí gia cố Hồ sơ này biến một khiếu nại mơ hồ thành một câu hỏi về quy trình. Nó cũng giúp việc so sánh một lần chạy ổn định với một lần chạy có vấn đề trở nên dễ dàng hơn. ### Những điều cần kiểm tra trước khi thay đổi thiết bị Nhiều vấn đề về ép đùn có thể liên quan đến việc thiết lập, hao mòn hoặc khớp quy trình. Tôi xem xét những điểm này trước khi đề xuất thay đổi lớn về thiết bị: - Vật liệu có phù hợp với thiết kế vít và khuôn hiện tại không? - Các cảm biến có đọc chính xác không? - Khuôn đã được làm sạch và kiểm tra chưa? - Hệ thống làm mát có ổn định không? - Xe kéo có duy trì lực kéo ổn định không? - Bộ kéo dây có phù hợp với kích thước và tốc độ dây yêu cầu không? - Người vận hành có ghi nhận những thay đổi trong quá trình sản xuất không? Một máy có thể có khả năng sản xuất ổn định, nhưng các thanh dẫn hướng bị mòn, dòng làm mát kém hoặc độ căng dây không đều có thể làm giảm chất lượng sản phẩm. Cách tiếp cận của tôi rất đơn giản: đo lường quy trình, xác định điểm thay đổi, sau đó điều chỉnh phần liên quan. Việc đùn ống trở nên dễ điều khiển hơn khi dây chuyền ép đùn, hệ thống làm mát, thiết bị kéo và kéo dây được coi là các bộ phận được kết nối chứ không phải là các máy riêng biệt.

Các nhà sản xuất ống thường phải đối mặt với thách thức sản xuất tương tự: tốc độ kéo cao hơn có thể mang lại vết bề mặt, đường kính không đồng đều, độ mòn khuôn và thường xuyên dừng dây chuyền. Vận hành dây chuyền chậm hơn có thể bảo vệ chất lượng nhưng có thể làm giảm sản lượng và tăng chi phí lao động. Tôi coi việc vẽ dây là một quá trình hoàn chỉnh chứ không phải là một thiết lập máy đơn lẻ. Tình trạng khuôn, bôi trơn, thiết kế đường chuyền, độ căng, làm mát và kiểm tra đều ảnh hưởng đến đường ống cuối cùng. Giải pháp kéo dây thực tế bắt đầu bằng việc đưa vật liệu vào dây chuyền. ### Kiểm tra ống đầu vào Trước khi thay máy kéo, tôi kiểm tra tình trạng ban đầu của ống: - Đường kính ngoài và độ dày thành ống - Tỉ lệ bề mặt, rỉ sét hoặc trầy xước - Độ cứng vật liệu - Độ thẳng - Chất lượng mối hàn cho ống hàn - Khả năng tương thích bôi trơn Ống có độ dày thành ống không đồng đều sẽ vẽ không đều. Phần mỏng hơn có thể giãn ra nhiều hơn phần còn lại của ống, điều này có thể dẫn đến sự thay đổi kích thước hoặc vết nứt cục bộ. Tôi cũng khuyên bạn nên ghi lại số đo ban đầu cho mỗi lô. Điều này tạo ra một tài liệu tham khảo hữu ích khi vấn đề chất lượng xuất hiện sau đó. ### Chọn khuôn cho vật liệu thực tế Khuôn hoạt động tốt cho thép có hàm lượng cacbon thấp có thể không mang lại kết quả tương tự với thép không gỉ, hợp kim đồng hoặc thép cường độ cao. Góc khuôn, chiều dài ổ trục, độ hoàn thiện bề mặt và vật liệu phải phù hợp với ứng dụng. Khi xem lại quá trình dập, tôi tìm các dấu hiệu của việc lựa chọn khuôn kém: - Vết xước dọc theo ống - Lực kéo tăng lên - Thay khuôn thường xuyên - Giảm không đều - Các vết sẫm màu gần lối ra khuôn - Thay đổi đột ngột trong đường kính ống Khuôn bị mòn có thể khiến người vận hành phải điều chỉnh máy nhiều lần mà không giải quyết được nguồn gốc của vấn đề. Lịch trình kiểm tra khuôn giúp ngăn chặn chu kỳ này. Nhiều nhà máy kiểm tra khuôn sau một khoảng thời gian sản xuất cố định, sau đó điều chỉnh khoảng thời gian dựa trên dữ liệu vật liệu và độ mòn. ### Kiểm soát bôi trơn và làm mát Việc bôi trơn ảnh hưởng đến cả chất lượng đường ống và tốc độ đường ống. Bôi trơn kém tạo thêm ma sát. Ma sát thêm làm tăng lực kéo, nhiệt độ khuôn và độ mòn bề mặt. Kết quả có thể bao gồm: - Các đường nhăn trên bề mặt ống - Vết nhiệt - Mài mòn khuôn nhanh hơn - Tải động cơ cao hơn - Tốc độ sản xuất không ổn định Tôi thích một kế hoạch kiểm soát đơn giản. Người vận hành có thể kiểm tra nồng độ chất bôi trơn, nhiệt độ, độ sạch và lưu lượng theo các khoảng thời gian đã định. Nhà máy cũng nên loại bỏ phoi và các hạt kim loại trước khi chúng quay trở lại khu vực vẽ. Vấn đề làm mát khi quá trình chạy ở tốc độ cao hơn. Nếu nhiệt tích tụ gần khuôn, ống và dụng cụ có thể giãn nở với tốc độ khác nhau. Điều đó có thể ảnh hưởng đến kích thước cuối cùng và tình trạng bề mặt. ### Sử dụng cài đặt tốc độ và độ căng ổn định Tốc độ đường truyền cao không phải lúc nào cũng có nghĩa là đầu ra cao hơn. Nếu máy dừng thường xuyên để điều chỉnh, kết quả hàng ngày có thể thấp hơn quy trình chậm hơn nhưng ổn định. Tôi khuyên bạn nên tăng tốc độ theo từng bước nhỏ trong khi theo dõi: - Lực kéo - Tải động cơ - Đường kính ống - Độ dày thành ống - Tình trạng bề mặt - Nhiệt độ khuôn - Tỷ lệ phế liệu - Dừng đột xuất Cách tiếp cận này giúp nhóm tìm được phạm vi hoạt động ổn định. Nó cũng ngăn ngừa một lỗi phổ biến: thay đổi tốc độ, bôi trơn và vị trí khuôn cùng một lúc. Khi một số cài đặt thay đổi cùng nhau, việc xác định nguyên nhân dẫn đến kết quả sẽ trở nên khó khăn. ### Đưa việc kiểm tra vào quy trình Việc kiểm tra không nên chỉ phụ thuộc vào việc kiểm tra sản phẩm cuối cùng. Điểm kiểm tra cơ bản trong dây chuyền hoặc gần dây chuyền có thể phát hiện các thay đổi trước khi lô lớn bị ảnh hưởng. Các kiểm tra hữu ích bao gồm: - Đo đường kính - Đo độ dày thành - Kiểm tra bề mặt - Kiểm tra chiều dài và độ thẳng - Kiểm tra độ cứng khi được yêu cầu - Kiểm tra trực quan sau mỗi lần vẽ Ví dụ, nhà sản xuất ống có thể nhận thấy rằng đường kính vẫn nằm trong phạm vi trong khi độ dày thành bắt đầu thay đổi. Chi tiết đó có thể chỉ ra lịch trình vượt qua, sự liên kết hoặc vấn đề về vật liệu trước khi lô hoàn thiện cần làm lại. ### Cải thiện đầu ra mà không phải hy sinh khả năng kiểm soát Một đường vẽ đáng tin cậy thường đến từ những cải tiến quy trình nhỏ thay vì tăng tốc độ lớn. Nhà máy có thể đạt được công suất hữu ích bằng cách giảm thời gian lắp ren, cải tiến quy trình thay khuôn, giữ dầu bôi trơn sạch và sử dụng kế hoạch ứng phó rõ ràng đối với các khuyết tật bề mặt. Kế hoạch sản xuất ưa thích của tôi bao gồm: 1. Ghi lại dữ liệu đầu ra và chất lượng hiện tại. 2. Kiểm tra ống, khuôn, chất bôi trơn và căn chỉnh máy. 3. Đặt mức giảm tốc độ phù hợp cho vật liệu. 4. Tăng tốc độ theo các bước được kiểm soát. 5. Đo lực, nhiệt độ, kích thước và tình trạng bề mặt. 6. So sánh sản lượng với phế liệu và thời gian ngừng hoạt động. 7. Giữ nguyên cài đặt để tạo ra kết quả ổn định. Giải pháp kéo dây tốt nhất không chỉ đơn giản là cài đặt nhanh nhất. Đó là một quá trình mang lại cho đường ống có kích thước ổn định, bề mặt sạch sẽ và điều kiện cơ học phù hợp trong khi vẫn giữ cho đường dây ổn định. Khi chất lượng và tốc độ sản xuất được xem xét cùng nhau, nhà sản xuất có thể đưa ra lựa chọn thiết bị tốt hơn, giảm việc điều chỉnh lặp lại và tạo ra quy trình vẽ mà người vận hành có thể quản lý với dữ liệu rõ ràng. Liên hệ với chúng tôi trên kaiyuandefu: 1424835475@qq.com/WhatsApp 13961159149.

Tài liệu tham khảo Chris Rauwendaal | 2014 | Đùn Polymer James F Stevenson | 2005 | Máy đùn ống và ống John Schey | 2000 | Giới thiệu về Quy trình Sản xuất George E Dieter và David Bacon | 2013 | Luyện kim cơ khí Joseph P Lynch | 2007 | Công nghệ tạo hình kim loại Michaeli Walter | 2012 | Khuôn đùn nhựa và cao su